Oferta

Czyszczenie i szlifowanie odlewów

Nasza oferta w zakresie czyszczenia odlewów dotyczy zainstalowania oczyszczarek znanych światowych producentów. Dotyczy to wszystkich typów oczyszczarek takich jak:

• oczyszczarki bębnowe
• oczyszczarki przelotowe
• oczyszczarki zawieszkowe

W zakresie szlifowania odlewów Spółka Wamatech zajmuje się organizacją kompletnych stanowisk do ręcznego szlifowania oraz coraz częściej zainstalowaniem automatów szlifierskich oraz robotów do szlifowania znanych światowych producentów.

Oferta nasza obejmuje :

• wykonanie dokumentacji projektowej we wszystkich branżach
• wykonanie prac budowlanych związanych z budową fundamentów pod urządzenia i konstrukcje wsporcze
• dostawę konstrukcji wsporczych wraz z podestami obsługowymi
• wykonanie montażu mechanicznego i elektrycznego
• uruchomienie

Co obejmuje kompleksowy montaż linii technologicznych i instalacji przemysłowych?

Proces kompleksowego montażu linii technologicznych i instalacji przemysłowych obejmuje szereg kluczowych etapów, które są niezbędne do zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Wpierwszej kolejności przeprowadzana jest szczegółowa analiza potrzeb klienta, co pozwala na dostosowanie rozwiązań do specyficznych wymagań danego zakładu. Następnie, na podstawie zebranych danych, opracowywany jest projekt techniczny, który uwzględnia wszystkie aspekty związane z instalacją i eksploatacją urządzeń, takich jak urządzenia do czyszczenia odlewów.

Kolejnym krokiem jest realizacja samego montażu, który odbywa się zgodnie z wcześniej przygotowanym harmonogramem, co minimalizuje ryzyko opóźnień i przestojów w produkcji. Po zakończeniu prac montażowych przeprowadzane są testy funkcjonalne, które mają na celu weryfikację poprawności działania wszystkich elementów systemu. Ostatecznie, po pozytywnym zakończeniu testów, następuje uruchomienie linii technologicznej oraz szkolenie personelu w zakresie obsługi nowych urządzeń.

Jak przygotować zakład do montażu linii technologicznej i urządzeń przemysłowych?

Przygotowanie zakładu do montażu linii technologicznej i urządzeń przemysłowych wymaga starannego planowania i koordynacji działań. Kluczowe jest zapewnienie odpowiednich warunków technicznych oraz logistycznych, które umożliwią sprawne przeprowadzenie całego procesu instalacyjnego. Ważnym aspektem jest również przeszkolenie personelu w zakresie bezpieczeństwa pracy oraz obsługi nowych technologii.

Projektowanie rozdzielnic elektrycznych

Spółka Wamatech dysponuje biurem projektowym zatrudniającym doświadczonych projektantów praktycznie we wszystkich branżach. Jesteśmy przygotowani do projektowania zarówno całych zakładów przemysłowych i linii technologicznych jak również pojedynczych urządzeń i instalacji.

Projekty wykonujemy na potrzeby własne dotyczące podpisanych przez nas umów i kontraktów, jak również na zlecenia zewnętrzne
Wykonujemy projekty w zakresie:

• technologiczne, w tym również projekty rozplanowania zakładów przemysłowych i linii technologicznych takich jak:
• budowlane, w tym również projekty budowlane do uzyskania pozwolenie na budowę
• konstrukcji stalowych
• urządzeń mechanicznych typowych i nietypowych
• instalacji odpylania
• instalacji transportu pneumatycznego
• instalacji hydraulicznych, pneumatycznych, wodnych, elektrycznych
• systemów sterowania i automatyki

Biuro projektowe wyposażone jest w najnowocześniejszy sprzęt komputerowy. Do projektowania wykorzystujemy licencjonowane oprogramowania takie jak:

• Inwentor do projektowania w 3D
• Autocad mechanical – do tworzenia dokumentacji wykonawczej w 2D
• EPLAN i WSCAD do tworzenia dokumentacji elektrycznej i automatyki przemysłowej

Przykłady dokumentacji tworzonej w programach Inwentor, Autocad Mechanical oraz WSCAD zamieszczono poniżej.

Jak projekty linii technologicznych wpływają na późniejsze koszty eksploatacji?

Dobrze zaprojektowane linie technologiczne mogą znacząco obniżyć koszty eksploatacji poprzez optymalizację procesów produkcyjnych i minimalizację zużycia energii. Właściwe rozmieszczenie maszyn i urządzeń pozwala na efektywne wykorzystanie przestrzeni, co przekłada się na mniejsze koszty utrzymania. Ponadto, nowoczesne technologie zastosowane w projektach mogą zwiększyć wydajność i zmniejszyć awaryjność, co również wpływa na obniżenie kosztów operacyjnych. Przykładem mogą być urządzenia do produkcji rdzeni, które dzięki swojej zaawansowanej konstrukcji i innowacyjnym rozwiązaniom technologicznym przyczyniają się do efektywnej i ekonomicznej produkcji.

Projektowanie linii technologicznych wymaga dogłębnej analizy potrzeb klienta oraz specyfiki produkcji, co pozwala na stworzenie rozwiązań idealnie dopasowanych do indywidualnych wymagań. Uwzględnienie przyszłych możliwości rozbudowy i modernizacji jest kluczowe dla długoterminowej opłacalności inwestycji.

Jakie korzyści daje powierzenie projektu i realizacji jednej firmie?

Powierzenie projektu i realizacji jednej firmie zapewnia spójność i jednolitość całego procesu, co przekłada się na lepszą kontrolę nad jakością i terminowością realizacji. Jednolity nadzór nad wszystkimi etapami projektu minimalizuje ryzyko błędów komunikacyjnych oraz niezgodności między poszczególnymi elementami systemu. Dzięki temu inwestorzy mogą liczyć na płynne przejście od fazy projektowania do uruchomienia, co jest kluczowe dla sukcesu całego przedsięwzięcia.

Automatyczne linie formierskie

Oferta Spółki dotyczy:

• zainstalowania automatycznych linii formierskich bezskrzynkowych z pionową płaszczyzną podziału formy – dotyczy linii formierskich DISAMATIC i Loramendi
• zainstalowania kompletnych automatycznych linii formierskich skrzynkowych – dotyczy linii HWS-Sinto oraz Savelli
• dostawy i zainstalowania automatycznych linii formierskich bezskrzynkowych z poziomą płaszczyzną podziału formy – dotyczy linii z formierkami DISA-Match i FBO firmy HWS-Sinto
• dostawy i zainstalowania automatycznych linii formierskich skrzynkowych – dotyczy linii z formierkami HWS-Sinto oraz Savelli

Nasza oferta jest ofertą kompletną, dotyczącą dostawy oraz zainstalowania linii formierskich w wersji „pod klucz”.

W przypadku zainstalowania kompletnej linii formierskiej zakupionej w całości przez inwestora oferta nasza obejmuje:

• wykonanie dokumentacji projektowej we wszystkich branżach
• wykonanie prac budowlanych niezbędnych do posadowienia linii
• dostawę urządzeń doprowadzenia świeżej masy formierskiej
• dostawę urządzeń transportu masy wybitej
• dostawę urządzeń do wybijania odlewów
• dostawę urządzeń transportu odlewów
• dostawę podestów obsługowych
• dostawę urządzeń instalacji odpylania
• wykonanie montażu mechanicznego i elektrycznego linii pod nadzorem specjalistów dostawcy linii formierskiej
• wykonanie montażu mechanicznego i elektrycznego pozostałych urządzeń

Spółka jest producentem kompletnych bezskrzynkowych i skrzynkowych automatycznych linii formierskich z poziomą płaszczyzną podziału formy. Linie formierskie oferowane przez naszą firmę projektowane i budowane są w oparciu o formierki znanych światowych producentów. W takim przypadku oferta nasza jest również ofertą kompletną obejmującą dostawy wszystkich urządzeń i instalacji niezbędnych dla prawidłowego funkcjonowania linii formierskiej, w szczególności:

• dostawa wozów i skrzyń formierskich dla linii skrzynkowych
• dostawa wozów, żakietów i obciążników dla linii bezskrzynkowych,
• dostawa urządzeń takich jak rozkładarka, obracarki, wiertarka, nakłuwarka, składarka, przesuwnice, wypycharka, komplety przepychaczy, komplety blokad hydraulicznych wózków i skrzynek, wagi pomiarowe masy formierskiej – dla linii skrzynkowych
• dostawa urządzeń takich jak przekładarka żakietów i obciążników, przesuwnice wózków, komplety przepychaczy, komplety blokad wózków, spycharka pakietów - dla linii bezskrzynkowych
• dostawa kompletnej instalacji hydraulicznej
• dostawa kompletnego systemu sterowania

Nasza firma jako producent urządzeń dla linii formierskich kieruje swoją ofertę dla zakładów posiadających automatyczne linie formierskie, w zakresie ich modernizacji.
W latach 2013-2017 roku nasza firma dokonała modernizacji automatycznych linii formierskich pracujących w zakładzie „ZETKAMA” S.A.

W zakresie automatycznej linii skrzynkowej z formierką HSP-3D firmy Sinto dokonano wymiany następujących urządzeń: rozkładarka skrzynek, składarka skrzynek, przekładarka skrzynek, wiertarka układów wlewowych, przesuwnice wózków i skrzynek, oraz obracarki skrzynek. Zainstalowane nowe urządzenia zostały wykonane z zastosowaniem najnowocześniejszych rozwiązań konstrukcyjnych, co pozwoliło na zwiększenie niezawodności pracy całej linii formierskiej oraz na zdecydowane zmniejszenie ilości braków.

W zakresie automatycznej linii bezskrzynkowej z formierką FBO-III firmy Sinto dokonano wymiany wszystkich urządzeń poza formierką oraz wymiany systemu sterowania.

W roku 2018 w Odlewni „JAFAR” Spółka Wamatech dokonała modernizacji bezskrzynkowej linii formierskiej z formierką FBO-IV. W zakresie modernizacji została wymieniona przekładarka żakietów i obciążników, przesuwnice wózków oraz winda pakietów wraz z układem spychającym pakiety na kratę wstrząsową.

Urządzenia wykonane i zainstalowane przez WAMATECH zostały przedstawione na fotografiach.

Jak dobrać linię formierską do produkcji odlewów o określonej skali i powtarzalności?

Wybór odpowiedniej linii formierskiej do produkcji odlewów jest kluczowy dla efektywności produkcji odlewów, dlatego warto zwrócić uwagę na kilka istotnych czynników. Przede wszystkim, należy określić skalę produkcji oraz wymaganą powtarzalność procesów, co pozwoli na dobranie technologii najlepiej odpowiadającej potrzebom zakładu. Oferujemy szeroki wachlarz rozwiązań, które można dostosować do specyficznych wymagań każdego klienta, zapewniając optymalizację kosztów i zwiększenie wydajności.

Warto również zwrócić uwagę na naszą ofertę dotyczącą prefabrykacji rozdzielnic elektrycznych i szaf sterowniczych, która może znacząco usprawnić proces produkcyjny.

Jak dobrać linię formierską do produkcji odlewów o określonej skali i powtarzalności?

Stacje przerobu mas formierskich odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji odlewów, zapewniając odpowiednią jakość i jednorodność masy formierskiej. Wybór odpowiedniego systemu przerobu mas jest istotny dla utrzymania stabilności procesu oraz jakości końcowego produktu. Oferujemy kompleksowe rozwiązania, które obejmują projektowanie, budowę oraz uruchomienie stacji przerobu mas formierskich z pełnym wyposażeniem.

Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii i innowacyjnych rozwiązań oferowane przez nas stacje przerobu mas formierskich zapewniają wysoką efektywność i niezawodność działania. Kładziemy duży nacisk na dostosowanie oferty do indywidualnych potrzeb klienta, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych i redukcję kosztów operacyjnych.

Stacje przerobu mas formierskich

Stacją  przerobu mas określamy zespół urządzeń, które przyjmują oraz dostarczają  masę formierską wg zadanego programu do stanowisk formierskich . Definicja ta wyznacza następujące zadania, które należy zrealizować dla otrzymania dobrej jakościowo masy formierskiej, o założonych parametrach technologicznych:

• oddzielanie od wybitej masy zwrotnej części metalowych
• oddzielenie od masy zwrotnej kawałków rdzeni oraz masy nadmiernie zbrylonej
• schłodzenie i homogenizację masy zwrotnej
• sporządzanie masy formierskiej, tj. podanie do mieszarki poszczególnych składników masy oraz ich dokładne wymieszanie i spulchnienie
• systemy transportowe masy formierskiej i dodatków ( piasek, bentonit, pył węglowy ).

Budowa Stacji Przerobu Mas Formierskich dla Odlewni Żeliwa jest jedną z podstawowych dziedzin działalności firmy. Nasza oferta jest ofertą kompletną, dotyczącą budowy Stacji kompletnych w wersji „pod klucz”.

Oferta nasza obejmuje:

• wykonanie projektu budowlanego do uzyskania pozwolenia na budowę
• wykonanie dokumentacji projektowej we wszystkich branżach
• budowę hali
• dostawę konstrukcji
• dostawę zbiorników
• dostawę urządzeń takich jak:
• mieszarki masy wraz z systemem pomiaru parametrów masy
• chłodziarki masy
• przenośniki i dozowniki taśmowe, przenośniki kubełkowe, przenośniki ślimakowe, dozowniki wibracyjne, dozowniki talerzowe,

• wagi pomiarowe główne i dodatków
• oddzielacze magnetyczne nadtaśmowe i bębnowe
• przesiewacze obrotowe
• dostawę kompletnej instalacji odpylania
• dostawę kompletnego systemu sterowania
• wykonanie oprogramowania
• wykonanie montażu mechanicznego i elektrycznego
• uruchomienie

Oferowane przez nas Stacje budowane są w oparciu o mieszarki oraz chłodziarki znanych światowych producentów, przy czym firma nie jest związana żadną umową z jakimkolwiek producentem tych urządzeń. To pozwala nam oferować Stacje  z urządzeniami, których wyboru dokonuje inwestor. Istotnym elementem takiej stacji jest często stosowana chłodziarka masy obiegowej, która poza schładzaniem gorącej masy spełnia rolę wstępnego homogenizatora i klasyfikatora masy - fluidyzacja połączona z odpylaniem pozwalają usunąć szkodliwe cząstki pylaste, powodujące pogorszenie przepuszczalności form wykonanych z tej masy. Oczywiście wszystkie pozostałe urządzenia i elementy instalacji, projektowane i wykonywane przez firmę Wamatech, zapewniają bezproblemową współpracę z instalacją.

Topialnie indukcyjne

Nasza oferta w zakresie topienia metali dotyczy zainstalowania pieców indukcyjnych średniej częstotliwości znanych producentów takich jak ABP, Induktotherm, Ottto Junker oraz piece tureckich firm takich jak EGES, 5M, i INDEMAK. Spółka WAMATECH nie jest związana żadną umową z jakimkolwiek z w/w producentów tych urządzeń. To pozwala nam oferować topialnie indukcyjne z urządzeniami, których wyboru dokonuje inwestor.

Nasza oferta jest ofertą kompletną, dotyczącą budowy topialni indukcyjnych w wersji „pod klucz”.

Oferta nasza obejmuje :

• wykonanie projektu budowlanego do uzyskania pozwolenia na budowę
• wykonanie dokumentacji projektowej we wszystkich branżach
• budowę hali topialni
• wykonanie prac budowlanych związanych z budową podestu piecowego oraz pomieszczeń zaplecza energetycznego pieców
• budowę lub wyposażenie podstacji energetycznej SN w pola do zasilania elektrycznego transformatora piecowego
• dostawę urządzeń instalacji chłodzenia pieców oraz zaplecza energetycznego
• dostawę urządzeń instalacji wody awaryjnej
• dostawę urządzeń wentylacji zaplecza pieców
• dostawę urządzeń instalacji odpylania
• budowę pola wsadowego wraz z boksami na materiały wsadowe, suwnicą namiarową oraz wozami załadowczymi
• dostawę i budowę automatycznego systemu dozowania dodatków stopowych
• dostawę i budowę automatycznego systemu rejestracji
• dostawę urządzeń do transportu metalu takich jak suwnica lejnicza, wciągnik lejniczy, wóz do transportu kadzi
• wykonanie montażu mechanicznego i elektrycznego
• uruchomienie

Urządzenia dostarczone przez WAMATECH dla topialni indukcyjnej w Odlewni Żeliwa FANSULD w miejscowości Końskie zostały przedstawione poniżej na zdjęciach.

Nowością jest przedstawiony na zdjęciach system automatycznego naważania i dozowania dodatków stopowych, którego budowę i działanie opisano poniżej.

Układ dozowania dodatków stopowych stanowi jeden z elementów systemu załadunku wsadu do pieców, obejmujący:

• suwnicę namiarową złomu stalowego
• układ dozowania dodatków
• wozy załadowcze
• system wizualizacji i rejestracji

Układ dozowania dodatków przeznaczony jest do:

• automatycznego odważenia zgodnie z recepturą i dostarczenia do załadowanego złomem wozu załadowczego dodatków stopowych
• odważenia i dostarczenia do wozu załadowczego odpowiedniej ilości nawęglaczy
• odważenia zadanej ilości dodatków stopowych po wykonaniu analizy składu ciekłego metalu w piecu (tzw. dosadki)

Budowa układu dozowania dodatków:

• bateria pięciu zbiorników o pojemności 1,5 m3 każdy na dodatki stopowe
• pięć dozowników wibracyjnych o regulowanej w sposób ciągły wydajności zamontowanych pod zbiornikami buforowymi
• dwupojemnikowa waga przejezdna wzdłuż zbiorników o dokładności 0,1 kg umożliwiająca odbiór materiału z każdego zbiornika buforowego
  
  • pojemnik stały I, do którego ładowane będą dodatki ze zbiorników buforowych zgodnie z wybraną recepturą
  • pojemnik stały II, do którego to pojemnika ładowane będą dodatki ze zbiorników buforowych po wykonaniu analizy składu chemicznego metalu w piecu, w celu jego poprawy (tzw. dosadki)
• tor jezdny wagi wraz z zestawem czujników umożliwiających pozycjonowanie wagi pod każdym ze zbiorników
• zbiornik odbiorczy odważonych materiałów
• manipulator (wciągnik przejezdny) umożliwiający przejazd zbiornika z odważonymi materiałami (dodatki i nawęglacze) oraz jego opróżnienie do wybranego wozu załadowczego
• podest obsługowy umożliwiający podawanie do zbiorników buforowych dodatków stopowych transportowanych w big-bagach za pomocą suwnicy
• system sterowania umożliwiający dozowanie dodatków stopowych i nawęglaczy w sposób automatyczny zgodnie z wybraną recepturą

Opis działania:

Naważanie dodatków odbywa się zgodnie z wprowadzoną do systemu recepturą.
Do każdego zbiornika buforowego przypisany jest konkretny materiał.
Uruchomienie układu spowoduje kolejne odważenie poszczególnych dodatków stopowych w ilościach zgodnych z recepturą.
Po odważeniu wszystkich dodatków, całość zostanie wsypana do pojemnika zbiorczego. Pojemnik ten zostanie zabrany przez manipulator i przetransportowany nad odpowiedni wóz załadowczy, po czym pojemnik ten zostanie opróżniony.
Po wprowadzeniu całego wsadu do pieca i jego stopieniu zostanie przeprowadzona analiza składu chemicznego ciekłego metalu w piecu. W wyniku tej analizy może zaistnieć potrzeba dokonania korekty składu chemicznego poprzez dodatkowe wprowadzenie odpowiedniej ilości dodatków stopowych (tzw. „dosadka”).
W tym celu obsługa pieca za pomocą pulpitu operatorskiego wprowadzi żądane ilości dodatków stopowych, po czym dodatki te w sposób automatyczny zostaną odmierzone na wadze przejezdnej do „pojemnika ruchomego”. Odmierzone dodatki obsługa pieca może w sposób ręczny z pojemnika wprowadzić do pieca.
Wszystkie ilości dodatków odmierzone w fazie realizacji receptury oraz realizacji tzw. „dosadki” zapamiętywane są przez system rejestracji i wizualizacji.

System sterowania obejmuje:

• załadunek złomu do wozów załadowczych
• naważanie dodatków stopowych

Załadunek wsadu z boksów do wozów będzie odbywać się w sposób ręczny za pomocą suwnicy namiarowej.
Do każdego z boksów będzie przypisany odpowiedni gatunek wsadu.
Obsługa będzie pobierać poszczególne gatunki wsadu w ilościach zgodnie z recepturą
Do systemu sterowania z suwnicy namiarowej będą przekazywane następujące informacje:

• z którego boksu został pobrany złom (identyfikacja boksu na podstawie położenia wciągnika suwnicy w osiach X i Y)
• ilość wsadu pobranego z boksu

W sytuacji, gdy cały wóz zostanie napełniony wsadem, wóz podjeżdża pod stanowisko zasypu dodatków stopowych, natomiast układ dozowania dodatków rozpoczyna proces ich naważania i wprowadzenia do wozu zgodnie z procesem opisanym powyżej.

System wizualizacji i rejestracji będzie zaimplementowany w systemie SCADA na ekranie monitora umieszczonego w pomieszczeniu sterowni.
Będzie on obejmował:

• wizualizację całego procesu z przedstawieniem stanu urządzeń, bieżących nastaw, historii awarii itp.
• mechanizm wprowadzania i wyboru receptur
• archiwizację danych obejmującą:
  
  • nr wytopu
  • czas wytopu
  • nr receptury
  • wykaz rzeczywistych ilości naważonych składników

W jaki sposób topialnie indukcyjne zwiększają bezpieczeństwo pracy w odlewni?

Topialnie indukcyjne oferują zaawansowane technologie, które eliminują konieczność bezpośredniego kontaktu pracowników z wysokimi temperaturami, co znacząco zmniejsza ryzyko wypadków.

Wykorzystanie topialni indukcyjnych w odlewniach pozwala na precyzyjne zarządzanie procesem topienia, co przekłada się na lepszą jakość końcowego produktu. Systemy te są wyposażone w zaawansowane czujniki i mechanizmy kontrolne, które umożliwiają dokładne monitorowanie parametrów procesu. Dzięki temu możliwe jest utrzymanie stałej jakości stopu oraz minimalizacja strat materiałowych, co jest kluczowe dla optymalizacji kosztów produkcji. W tym kontekście warto również zwrócić uwagę na rozwiązania oferowane przez nas jako producenta urządzeń wibracyjnych do wybijania i transportu odlewów, które wspierają efektywność i bezpieczeństwo procesów odlewniczych.

Co zyskujesz dzięki precyzyjnej kontroli temperatury w topialniach indukcyjnych?

Dzięki możliwości dokładnego ustawienia i utrzymania temperatury, proces topienia metali staje się bardziej przewidywalny i stabilny. To z kolei pozwala na uzyskanie jednolitej struktury materiału oraz minimalizację defektów w gotowych odlewach. Precyzyjna kontrola temperatury wpływa również na oszczędność energii, co jest istotnym czynnikiem w kontekście zrównoważonego rozwoju i redukcji kosztów operacyjnych.

Kontrola temperatury w topialniach indukcyjnych umożliwia także szybsze dostosowanie się do zmieniających się wymagań produkcyjnych.

Transport odlewów

W zakresie transportu odlewów nasza oferta obejmuje wykonanie, dostawę i zainstalowanie następujących urządzeń:

• kraty wstrząsowe samopodajace przeznaczone do współpracy z automaycznymi liniami formierskimi
• rynny wibracyjne do transportu odlewów
• przenośniki metalowo gumowe do transportu odlewów
• przenośniki siatkowe do transportu odlewów

Wszystkie te urządzenia są wykonywane na bazie naszych rozwiązań© konstrukcyjnych. Wymiary urządzeń każdorazowo dostosowane są do potrzeb wynikających z konieczności zabudowy ich w konkretnym ciągu technologicznym.

Kraty wstrząsowe samopodające oraz rynny wibracyjne instalowane są w obudowach dźwiękochłonnych dla ograniczenia hałasu.
Przenośniki metalowo-gumowe oraz przenośniki siatkowe często instalowane są w tunelach chłodzących.

Spółka Wamatech jest dostawcą następujących urządzeń dodatkowych związanych z transportem odlewów:

• obudowy dźwiękochłonne krat wstrząsowych
• tunele chłodzące odlewów
• manipulatory do zdejmowania odlewów i układów wlewowych z urządzeń transportujących
• urządzenia do odcinania układów wlewowych

Wszystkie te urządzenia wykonywane są na bazie dokumentacji opracowanej przez Spółkę Wamatech.

Dlaczego warto wybrać producenta urządzeń wibracyjnych z doświadczeniem w odlewnictwie?

Wybór producenta urządzeń wibracyjnych do wybijania i transportu odlewów z doświadczeniem w odlewnictwie gwarantuje nie tylko wysoką jakość produktów, ale także ich dostosowanie do specyficznych potrzeb przemysłu. Dzięki wieloletniej praktyce nasza firma jest w stanie zaoferować rozwiązania, które zwiększają efektywność procesów produkcyjnych i minimalizują ryzyko awarii. Specjalistyczna wiedza pozwala nam na projektowanie urządzeń, które są nie tylko wydajne, ale również trwałe i niezawodne w długoterminowej eksploatacji.

Nasi klienci mogą liczyć na wsparcie techniczne oraz doradztwo na każdym etapie realizacji projektu, co znacząco ułatwia wdrożenie nowych technologii. Kompleksowa obsługa inwestycji pozwala nam na zapewnienie pełnego wsparcia od początku do końca realizacji projektu.

Co zyskujesz dzięki automatyzacji wybijania i transportu odlewów?

Automatyzacja procesów wybijania i transportu odlewów przynosi szereg korzyści, które bezpośrednio wpływają na poprawę efektywności produkcji. Przede wszystkim pozwala na znaczne skrócenie czasu realizacji poszczególnych etapów produkcji, co przekłada się na szybsze dostarczanie gotowych produktów do klientów. Ponadto, automatyczne systemy minimalizują ryzyko błędów ludzkich oraz zmniejszają koszty związane z zatrudnieniem dodatkowej siły roboczej.

Inwestycja w nowoczesne technologie automatyzacji to także krok w kierunku zwiększenia konkurencyjności na rynku.

Rdzeniarnie

Nasza oferta w zakresie produkcji rdzeni dotyczy  zainstalowania rdzeniarek znanych światowych producentów wykorzystujących do produkcji metodę cold-box.

Oferta nasza obejmuje :

• wykonanie dokumentacji projektowej we wszystkich branżach
• wykonanie prac budowlanych związanych z budową fundamentów pod urządzenia i konstrukcje wsporcze
• dostawę konstrukcji wsporczych wraz z podestami obsługowymi
• dostawę zbiorników na piasek
• dostawę instalacji transportu  pneumatycznego piasku
• dostawę urządzeń instalacji odpylania
• dostawę systemu sterowania
• wykonanie montażu mechanicznego i elektrycznego
• uruchomienie

Zainstalowanie rdzeniarki włoskiej firmy PRIMAFOND wykonane przez Firmę Wamatech w Odlewni Żeliwa „FANSULD” w Końskich przedstawiają zamieszczone poniżej fotografie.

Jak zautomatyzować produkcję rdzeni i ograniczyć udział pracy ręcznej?

Wprowadzenie automatyzacji w produkcji rdzeni pozwala na znaczące zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych, redukując jednocześnie koszty związane z pracą ręczną. Dzięki nowoczesnym technologiom możliwe jest zminimalizowanie błędów ludzkich oraz zwiększenie precyzji i powtarzalności wykonywanych operacji. W efekcie przedsiębiorstwa mogą skupić się na optymalizacji innych aspektów działalności, co przekłada się na lepsze wyniki finansowe.

Zastosowanie zaawansowanych systemów sterowania i wizualizacji linii technologicznych dla przemysłu umożliwia bieżące śledzenie parametrów produkcji, co pozwala na szybkie reagowanie na ewentualne odchylenia od normy. Automatyczne linie produkcyjne są w stanie pracować w trybie ciągłym, co zwiększa wydajność i skraca czas realizacji zamówień. Inwestycja w automatyzację to krok w stronę nowoczesności i konkurencyjności na rynku.

Jakie rozwiązania zwiększają niezawodność urządzeń do produkcji rdzeni?

Aby zwiększyć niezawodność urządzeń do produkcji rdzeni, kluczowe jest zastosowanie wysokiej jakości materiałów oraz nowoczesnych technologii konstrukcyjnych. Regularne przeglądy techniczne i konserwacja sprzętu zapewniają jego długotrwałą sprawność i minimalizują ryzyko awarii. Warto również inwestować w szkolenia dla personelu, aby zapewnić prawidłową obsługę maszyn i urządzeń.

Implementacja systemów diagnostycznych pozwala na wczesne wykrywanie potencjalnych problemów, co umożliwia ich szybkie usunięcie bez przerywania procesu produkcyjnego.

Instalacje odpylania

Nasza firma oferuje kompletne systemy odpylania w szczególności związane z takimi obiektami jak:

• stacje przerobu mas formierskich
• automatyczne linie formierskie
• topialnie indukcyjne
• żeliwiarnie
• rdzeniarnie
• oczyszczalnie odlewów
• urządzenia nietypowe

Nasza oferta jest ofertą kompletną, dotyczącą budowy instalacji odpylania w wersji „pod klucz”. Podstawowymi urządzeniami instalacji odpylania są filtr tkaninowy wraz z wentylatorem. W zakresie dostaw tych urządzeń współpracujemy ze znanymi producentami takimi jak NEDERMAN i MILAP

Oferta nasza obejmuje :

• wykonanie kompletnej dokumentacji projektowej we wszystkich branżach
• dostawę urządzeń
• dostawę przewodów odpylających wraz z przepustnicami regulacyjnymi, okapami odciągowymi i konstrukcjami wsporczymi
• dostawę wyrzutnika czystego powietrza wraz z tłumikiem
• dostawę systemu zasilania elektrycznego i sterowania
• wykonanie oprogramowania
• wykonanie montażu mechanicznego i elektrycznego
• uruchomienie

Oferowane przez Spółkę Wamatech instalacje odpylania są często instalacjami bardzo rozbudowanymi, obsługującymi kilka obiektów lub linii technologicznych pracujących w tym samym czasie. Instalacje te zarządzane są przez inteligentny system sterowania, który pozwala na samoczynne dopasowywanie ilości odciąganego powietrza do potrzeb w danej chwili. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu:

• automatycznych przepustnic regulacyjnych zabudowanych przy każdym punkcie poboru powietrza
• zainstalowaniu pomiarów podciśnienia w instalacji przy każdym punkcie poboru powietrza
• regulacji wydajności wentylatora odciągowego poprzez zastosowanie przemiennika częstotliwości w układzie zasilania wentylatora
• układu regulacji podciśnienia w rurociągu głównym instalacji przed filtrem poprzez zmianę wydajności wentylatora

Przykładem takiej instalacji jest wykonana i uruchomiona w Odlewni FANSULD instalacja odpylania obejmująca swoim działaniem następujące urządzenia:

• dwa piece indukcyjne średniej częstotliwości
• okap obrotowy dla stanowisk sferoidyzacji żeliwa
• system dozowania dodatków stopowych
• okap stały stanowiska odżużlania
• okap stały stanowiska zdejmowania pokrywy z kadzi
• okap obrotowy zimnej zalewarki zainstalowanej w automatycznej linii formierskiej
• okap obrotowy pieca zalewczego zainstalowanego w automatycznej linii formierskiej 

Jakie elementy instalacji odpylania mają największy wpływ na jej wydajność?

Wydajność instalacji odpylania w dużej mierze zależy od jakości zastosowanych filtrów oraz efektywności systemu wentylacyjnego, które muszą być dostosowane do specyfiki zanieczyszczeń występujących w danym zakładzie. Odpowiednie rozmieszczenie punktów odpylania oraz zastosowanie nowoczesnych technologii filtracyjnych pozwala na skuteczne usuwanie pyłów i zanieczyszczeń z powietrza, co przekłada się na poprawę warunków pracy i ochronę środowiska.

Wybór odpowiednich komponentów instalacji odpylania, takich jak filtry workowe czy elektrofiltry, ma kluczowe znaczenie dla jej efektywności. Systemy te muszą być zaprojektowane z uwzględnieniem specyficznych potrzeb zakładu, takich jak rodzaj i ilość emitowanych zanieczyszczeń. Warto również zwrócić uwagę na stacje przerobu mas formierskich, które mogą znacząco wpłynąć na efektywność całego procesu produkcyjnego.

Jak dopasować instalację odpylania do specyfiki odlewni lub produkcji ciężkiej?

Instalacje odpylania muszą być projektowane z uwzględnieniem unikalnych wymagań każdej odlewni lub zakładu produkcji ciężkiej, co obejmuje analizę procesów technologicznych oraz identyfikację źródeł emisji pyłów. Właściwe dopasowanie systemu odpylania do specyfiki produkcji pozwala na efektywne zarządzanie emisjami i minimalizację wpływu na środowisko naturalne. Współpraca z doświadczonymi inżynierami umożliwia stworzenie rozwiązań, które spełniają najwyższe standardy jakości i bezpieczeństwa.

Każda instalacja odpylania powinna być indywidualnie dostosowana do warunków panujących w danym zakładzie, co wymaga szczegółowej analizy procesów produkcyjnych oraz charakterystyki emitowanych zanieczyszczeń.

Systemy sterowania

Systemy sterowania są jednym z najważniejszych elementów składowych linii technologicznych.
Nasza oferta dotyczy dostawy kompletnych systemów sterowania. Dostarczane przez nas systemy sterowania kompletowane są w oparciu o najnowszej generacji urządzenia z dziedziny elektroniki takie jak:

• sterowniki PLC wraz z pulpitami operatorskimi firmy głównie Siemens i Mitsubishi lub każdego producenta wskazanego przez inwestora,
• przemienniki częstotliwości do zasilania napędów takich producentów jak Siemens, Mitsubishi, Schneider, NORD i inne
• serwosilniki wraz z encoderami do dokładnego pozycjonowania mechanizmów maszyn i urządzeń
• aparatura pomiarowa i sygnalizacyjna takich producentów jak Sick, Festo itp.
• aparatura zabezpieczająca i łączeniowa takich producentów jak Siemens, Schneider itp.
• obudowy szaf elektrycznych takich producentów jak Rittal, Sarel, ASTAT jak
• kable i przewody

Oferta nasza obejmuje :

• wykonanie dokumentacji projektowej
• dostawę elementów systemu sterowania i wizualizacji
• wykonanie oprogramowania sterującego i systemu wizualizacji
• wykonanie szaf zasilająco-sterowniczych i skrzynek sterowniczych
• dostawę kabli zasilających i przewodów sterowniczych
• wykonanie montażu elektrycznego
• uruchomienie systemu

Co zyskasz dzięki nowoczesnemu oprogramowaniu PLC w codziennej pracy?

Oprogramowanie sterowników PLC stanowi kluczowy element w automatyzacji procesów przemysłowych, umożliwiając precyzyjne sterowanie i monitorowanie maszyn oraz linii produkcyjnych. Dzięki zaawansowanym funkcjom diagnostycznym użytkownicy mogą szybko identyfikować i rozwiązywać problemy, minimalizując przestoje i zwiększając efektywność operacyjną. Integracja z innymi systemami IT pozwala na lepsze zarządzanie danymi i optymalizację procesów produkcyjnych, co przekłada się na wyższą jakość produktów.

Warto również zwrócić uwagę na topialnie indukcyjne, które dzięki nowoczesnym technologiom mogą znacząco poprawić efektywność energetyczną i jakość wytwarzanych produktów.

W jaki sposób systemy sterowania pomagają obniżyć koszty operacyjne?

Systemy sterowania i wizualizacji linii technologicznych dla przemysłu odgrywają istotną rolę w obniżaniu kosztów operacyjnych poprzez automatyzację rutynowych zadań i optymalizację zużycia energii. Dzięki precyzyjnemu monitorowaniu parametrów pracy maszyn możliwe jest unikanie nadmiernego zużycia surowców oraz energii, co bezpośrednio wpływa na obniżenie kosztów produkcji. Dodatkowo automatyczne raportowanie i analiza danych pozwalają na identyfikację obszarów wymagających poprawy, co prowadzi do dalszej optymalizacji procesów.

Prefabrykacja rozdzielnic

Wykonujemy urządzenia rozdzielcze wszystkich typów : główne, oddziałowe, pomiarowe, sterownicze i specjalne, w obudowach metalowych i z tworzyw sztucznych wszystkich znaczących producentów na rynku polskim. Wykonujemy Rozdzielnice według indywidualnych rozwiązań klienta na podstawie dostarczonego projektu. Produkowane przez nas urządzenia charakteryzują się wysokim poziomem technicznym, estetyką wykonania, funkcjonalnością ułożenia aparatury i bezpieczeństwem dla obsługi. Oferujemy projektowanie, prefabrykację oraz montaż rozdzielnic, takich jak:

• Rozdzielnice główne i pomocnicze
• Rozdzielnie sterownicze
• skrzynki sterowania lokalnego
• tablice licznikowe mieszkaniowe
• rozdzielnie warsztatowo-budowlane
• łącza kablowo-pomiarowe

Jak dopasować rozdzielnice do pracy w wymagającym środowisku (pył, temperatura, wilgoć)?

Rozdzielnice elektryczne i szafy sterownicze muszą być zaprojektowane z myślą o pracy w trudnych warunkach, takich jak wysoka wilgotność, zmienne temperatury czy obecność pyłu. Wybór odpowiednich materiałów oraz zastosowanie nowoczesnych technologii uszczelniających pozwala na zapewnienie niezawodności i bezpieczeństwa działania urządzeń w takich środowiskach. Kluczowe jest również uwzględnienie specyficznych wymagań branżowych, co pozwala na dostosowanie rozdzielnic do indywidualnych potrzeb użytkowników.

Prefabrykacja rozdzielnic elektrycznych i szaf sterowniczych umożliwia precyzyjne dostosowanie ich parametrów do specyficznych wymagań każdego projektu. Proces prefabrykacji pozwala również na skrócenie czasu realizacji inwestycji, co jest istotne w dynamicznie zmieniającym się środowisku przemysłowym. W kontekście takich działań warto zwrócić uwagę na nasze projekty linii technologicznych, które oferują kompleksowe rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb.

Jak prefabrykacja wpływa na jakość i powtarzalność wykonania rozdzielnic?

Prefabrykacja rozdzielnic elektrycznych i szaf sterowniczych znacząco wpływa na jakość i powtarzalność ich wykonania, co jest kluczowe dla zapewnienia niezawodności systemów elektrycznych. Proces ten umożliwia kontrolę nad każdym etapem produkcji, co przekłada się na eliminację błędów i zwiększenie efektywności.

Wprowadzenie prefabrykacji do produkcji rozdzielnic pozwala na optymalizację procesów montażowych oraz redukcję ryzyka wystąpienia awarii. Standaryzacja komponentów i procedur montażowych przyczynia się do uzyskania spójności i jednolitości w jakości produktów końcowych.